Losgröße 1: Sonderwünsche gehören zum normalen Produktionsalltag

Veröffentlicht am: von euromarcom Team

 

Losgröße 1: Sonderwünsche gehören zum normalen Produktionsalltag

Fertigende Unternehmen rüsten sich mit flexibler Produktion für die Zukunft

Stuttgart, 29. April 2020 – Im Geschäft mit Endkunden gehören Sonderwünsche schon lange zum Alltag, in fertigenden Betrieben hingegen rechnete man über Jahrzehnte in Quantitäten jenseits der 1.000 Werkstücke. Lange passten die internen Prozesse nicht zu Kleinserien- oder Einzelstückfertigung. „Interne Fertigungs- und Verwaltungsprozesse können heute durch Software gestützt nahezu kostenneutral, unabhängig von der gewünschten Stückzahl, im Unternehmen abgebildet werden“, sagt Christian Biebl, Geschäftsführer von Planat. Das Softwareunternehmen ist mit seinem ERP/PPS-System FEPA bei zahlreichen fertigenden Unternehmen im Einsatz. Der Ansatz ist dabei ganzheitlich und umfasst sowohl die Software, aber auch eine kritische Untersuchung und Optimierung der Prozesse rund um Fertigung, Produktionsplanung und anschließende Logistik sowie Verwaltung. Digitale Prozesse, durchgängig von der Order bis zur Auslieferung, sind dabei unabdingbar, um die Losgröße 1-Kette zu erfüllen.

VDMA bestätigt Bedarf

Auch der IT-Report des VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau) bestätigt den Bedarf nach mehr Digitalisierung und der Losgröße 1. Für viele Unternehmen aus der fertigenden Industrie sind neben digitalen Ersatzteilkatalogen daher auch Webshops für den B2B-Vertrieb in der Umsetzung oder eine zukünftige Option. Für 2020 gehören durch den Kunden konfigurierbare Varianten zu den Top 10-Investitionsbereichen des deutschen Maschinenbaus, so der IT-Report des VDMA. 2018 war das Thema noch abgeschlagen auf Platz 18 zu finden. Für eine nahtlose Bearbeitung müssen individuelle Stücklisten und Fertigungsaufträge auf Basis der Stammdaten erzeugt werden. Die digitale Abbildung der Spezifikationen ist dabei essentiell, manuelle Arbeit mit hohem Zeitaufwand und massiver Anfälligkeit für Fehler zu reduzieren. Eine automatisierte Weitergabe von Konstruktionsdaten an das ERP/PPS sorgt für weitere Effizienz in der Fertigungsplanung. In der Automobil- und Zulieferindustrie hat sich zudem EDI als gemeinsamer Standard der Datenübertragung für Bestellungen durchgesetzt. Kern einer jeden EDI-Anbindung an ein ERP-System ist der Import und Export von strukturierten Daten, die bei Sender und Empfänger gleich verstanden werden.

Externe EDI-Schnittstelle

Die Import- und Exportschnittstelle in einem ERP-System ist für die Verarbeitung von externen Daten zuständig. Üblicherweise erfolgt die Datenübergabe an einen EDI-Konverter, welcher die weitere Verarbeitung der Daten übernimmt. Die Datenübertragung an den EDI-Konverter kann dabei auf verschiedene Weise erfolgen, beispielsweise per SFTP-Server oder einer direkten API-Integration. Allerdings hat die Losgröße 1 auch Auswirkungen auf die Fertigung selber: Die schnelle Umkonfiguration erfordert höhere Rüstkosten der Maschinen. „Eine intelligent und effizient aufgesetzte Fertigung, die bis zu den Maschinen reicht, ist hier entscheidend. Maschine und Bediener müssen jeweils in Echtzeit den Status aktualisieren, um optimale Abläufe zu gewährleisten“, sagt Christian Biebl von Planat. Die Erfassung aller Betriebsdaten ist damit unabdingbar, beginnend mit der Auswertung aller Maschinendaten wie Laufzeit, Auslastung, Ruhezeiten oder Defekte und Wartungen und dem Fortschritt eines jeden Fertigungsauftrages in Echtzeit. So kann wesentlich präziser disponiert werden, nicht nur für weiterführende logistische Prozesse wie dem Abtransport, sondern auch in der Beschaffung für Folgeaufträge und Liefertermine, die durch den Vertrieb an Kunden zugesagt werden können.